论文简介：
毕业设计说明书 大宝SOD蜜瓶盖，共53页，23876字。
前 言
模具是利用其特定形状去成型具有一定形状和尺寸的制品的工具，按制品所采用的原料不同，成型方法不同，一般将模具分为塑料模具，金属冲压模具，金属压铸模具，橡胶模具，玻璃模具等。因人们日常生活所用的制品和各种机械零件，在成型中多数是通过模具来制成品，所以模具制造业已成为一个大行业。在高分子材料加工领域中,用于塑料制品成形的模具,称为塑料成形模具,简称塑料模.塑料模优化设计,是当代高分子材料加工领域中的重大课题。
塑料模具的设计是模具制造中的关键工作。通过合理设计制造出来的模具不仅能顺利地成型高质量的塑件，还能简化模具的加工过程和实施塑件的高效率生产，从而达到降低生产成本和提高附加价值的目的。
塑料制品已在工业、农业、国防和日常生活等方面获得广泛应用。为了生产这些塑料制品必须设计相应的塑料模具。在塑料材料、制品设计及加工工艺确定以后，塑料模具设计对制品质量与产量，就决定性的影响。首先，模腔形状、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、进浇与排气位置选择、脱模方式以及定型方法的确定等，均对制品（或型材）尺寸精度形状精度以及塑件的物理性能、内应力大小、表观质量与内在质量等，起着十分重要的影响。其次，在塑件加工过程中，塑料模结构的合理性，对操作的难易程度，具有重要的影响。再次，塑料模对塑件成本也有相当大的影响，除简易模外，一般来说制模费用是十分昂贵的，大型塑料模更是如此。
现代塑料制品生产中，合理的加工工艺、高效的设备和先进的模具，被誉为塑料制品成型技术的“三大支柱”。尤其是加工工艺要求、塑件使用要求、塑件外观要求，起着无可替代的作用。高效全自动化设备，也只有装上能自动化生产的模具，才能发挥其应有的效能。此外，塑件生产与更新均以模具制造和更新为前提。
塑料摸是塑料制品生产的基础之深刻含意，正日益为人们理解和掌握。当塑料制品及其成形设备被确定后，塑件质量的优劣及生产效率的高低，模具因素约占80%。由此可知，推动模具技术的进步应是不容缓的策略。尤其大型塑料模的设计与制造水平，常标志一个国家工业化的发展程度。
我国塑料模现状
塑料模是现代塑料工业生产中的重要工艺装备，塑料模工业是国民经济的基础工业。用塑料模生产成型零件的主要优点是制造简、材料利用率高、生产率高、产品的尺寸规格一致，特别是对大批量生产的机电产品，更能获得价廉物美的经济效果。
在模具方面，我国模具总量虽已位居世界第三，但设计制造水平总体上比德、美、日、法、意等发达国家落后许多，模具商品化和标准化程度比国际水平低许多。在模具价格方面，我国比发达国家低许多，约为发达国家的1/3~1/5，工业发达国家将模具向我国转移的趋势进一步明朗化。
随着我国改革开放步伐的进一步加快，我国正逐步成为全球制造业的基地，特别是加入WTO后，作为制造业基础的模具行业近年来得到了迅速发展。塑料模的设计、制造技术、CAD技术、CAPP技术，已有相当规模的确开发和应用。在设计技术和制造技术上与发达国家和地区差距较大，在模具材料方面，专用塑料模具钢品种少、规格不全质量尚不稳定。模具标准化程度不高，系列化]商品化尚待规模化；CAD、CAE、Flow Cool软件等应用比例不高；独立的模具工厂少；专业与柔性化相结合尚无规划；企业大而全居多，多属劳动密集型企业。因此，我国要从一个制造业大国发展成为一个制造业强国，必须要振兴和发展我国的模具工业，努力提高模具工业的整体技术水平，提高模具设计与制造水平，提高国际竞争能力。
塑料模发展趋势
塑料作为现代四大工业基础材料之一，越来越广泛地在各行各业应用。其中注塑成型在塑料的各种成型工艺中所占的比例也越来越大。随着社会的经济技术不段向前发展，对注塑成型的制品质量和精度要求都有不同程度的提高。塑料制品的造型和精度直接与模具设计和制造有关系，对注塑制品的要求就是对模具的要求。
由于计算技术和数控加工迅速发展，使得CAD/CAM逐渐取代了过去塑料模的设计与制造技术，使传统的设计制造方法及组织生产的模式发生了深刻变化。塑料模CAD/CAM的发展不仅可以提高塑料模质量，减少塑料模的设计与制造工时，缩短塑料模生产周期，加快塑件生产和产品的更新换代，而且更主要的是能满足当前用户对塑料模行业提出的“质量高、交货快、价格低”的要求。
塑料模以后的发展主要有以下几方面：
1、注射模CAD实用化；
2、挤塑模CAD的开发；
3、压模CAD的开发；
4、塑料专用钢材系列化；
5、塑料模CAD/CAE/CAM集成化；
6、塑料模标准化。
有人说，模具是现代工业之母。新的世纪已经来到了，世界各国对模具生产技术非常重视，出现许多新工艺、新技术，从而促进模具制造局势的不断进步。

目 录
前 言 1
1 注射模组成及设计特点 3
1.1 注射模组成 3
1.1.1 成型零部件 3
1.1.2 合模导向机构 3
1.1.3 浇注系统 3
1.1.4 侧向分型与抽芯机构 3
1.1.5 推出机构（脱模机构） 4
1.1.6 加热和冷却系统 4
1.1.7 排气系统 4
1.1.8 支承零部件 4
1.2 注射模设计要求 4
1.3 注射性能分析 5
1.3．1 注射成型工艺的可行性分析 5
1.3.2 表面粗糙度 6
1.3.3 尺寸精度 6
1.3.4 脱模斜度 7
1.3.5 壁厚 7
1.3.6 加强筋 7
1.3.7 圆角 8
1.3.8 质量和体积 8
1.4 材料选择 8
1.4.1 塑料介绍 8
1.4.2 分析塑料零件材料 8
1.4.3 材料选择 9
1.4.4 塑件模型分析 10
2 拟定模具结构形式 11
2.1 型腔数目的决定 11
2.2 制品在模具中的位置 12
2.3 分模面的选择 12
3 注射机型号的确定 13
3.1 锁模力计算 13
3.2 注射容量计算 14
3.3 注射机的选用 15
4 浇注系统的设计 16
4.1 注射模具主流道的设计 17
4.2 浇口套的结构形式 18
4.3 分流道的设计 18
4.3.1 分流道的截面形状 19
4.3.2 分流道的布局形式 19
4.3.3 分流道的计算 20
4.4 浇口的设计 20
4.4.1 浇口的类型 22
4.5 排气系统的设计 23
4.6 冷料穴设计 23
5 成型零件的设计 25
5.1 注射模具型腔的结构设计 25
5.1.1 型腔大体有如下几种结构形式。 25
5.1.2 型腔壁厚和底板厚度的计算 26
5.1.3 注射模具型芯的结构设计 27
5.2 注塑模具螺纹成型零件的设计 28
5.2.1 注射模具成型零件的设计技巧 30
6 成型零件的设计 31
6.1 传动比设计 31
6.2 齿轮的设计 31
7 注塑模具螺纹塑件的脱模机构 33
7.1 塑件的止转形式及应用 33
7.2 旋转机构的驱动方式 34
8 合模导向机构设计 36
8.1 导向机构的功用 36
8.2 导柱和导套设计 36
8.2.1 导柱和导套材料的选择 37
8．3 冷却系统设计 37
8.3.1 冷却系统结构 38
9 数控程序的编制 40
参考文献 43
致谢词 44
附录：注塑模具的主要零件的NC编程及其工艺过程 45

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